2.3.4用玻璃片沾上涂料，对光调查，如无颗粒点则确认涂料拌和已均匀；一般以为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可进步5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可下降5s左右；依据这个小规则恰当加以调整；

  2.3.5涂料配好今后，接着将准备好的模组进行最终查看，（如查看模头上的记号与铸件原料是否共同等。）待涂挂；

  即：当铸件杂乱、薄壁、小孔、槽等要求高的过渡层选用锆英粉涂料撒锆英砂，当铸件要求不高时，过渡层选用莫来粉、砂涂挂。详细为：

  S830硅溶胶加锆英粉。份额为1.7－1.9，粘度为20±1s，预湿选用全硅溶胶S830；

  S1430硅溶胶加莫来粉。份额：1：1.6－1.7，粘度19±1，预湿选用S1430硅溶胶。

  2.3.6模组顺转向缓慢进入面层预湿浆中，稍等片刻，缓慢升起；在转筒上方逗留滴去剩余涂料，趁便调查笔迹、小孔是否明晰，并用弱小的压缩空气吹去小气泡，再缓慢进入面层浆中，操作同上，滴去剩余涂料，模组即作左右、上下旋转，以便蜡模外表的涂料均匀掩盖，厚薄适中，防止部分涂料堆积或缺涂，注意在空气中阻滞时刻不能太长，不然涂料会过份枯燥；

  2.3.7撒砂在雨淋式淋砂机中淋砂，模组不停地上下、左右旋转，有利于模组各部分均匀地洒上砂层；

  2.3.8将上好外表层的模组当即推入枯燥室（室内温度、湿度必定在要求范围内），枯燥时刻＞4h，并将同一时刻内涂料的模组放在一同，记载好操作（涂挂时刻）。

  型壳脱蜡后放置6时以上才可焙烧，由所以复合型壳，因而要求焙烧温度为950℃－1100℃，保温时刻大于30分钟，出炉后当即浇注。

  1）.硅溶胶－－水玻璃型壳工艺是一种简略有用的工艺；成本低，能到达与硅溶胶型壳可比美的铸件；

  2）.硅溶胶－－水玻璃复合型壳工艺是可行的，关键是面层、第二层、第三层涂料与撒砂的配比和操控。

  第四层－第五层涂料粉液比1：1.12－1.2，流杯粘度＞60s，操作同前。

  2.3.1整个配料进程是在L型拌和机接连工作条件下进行的，L型叶片有必要超越中心，且叶片与筒边、筒底空隙约5mm；过大，在配料进程中会呈现沉积；

  2.3.2先参加硅溶胶，再逐渐均匀、缓慢地参加锆英粉。如参加10包锆英粉，参加总时刻有必要＞2时，加完后接连拌和8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度到达必定的要求后，接着测定密度；

  2.1制蜡模时选用硅油脱模；蜡模有必要逐一查看，尽量不修补；模组焊接时小件选用粘结蜡；中大件选用焊刀焊接；距离恰当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应坚持概括明晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晒干后制壳。

  面层选用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料制造时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h今后测粘度，若≥50s，逐渐加硅溶胶；若粘度≤40s，逐渐参加锆英粉；JFC和消泡剂在拌和后期参加，JFC参加量为参加硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的好坏调整；消泡剂参加量为JFC参加量的一半，并按泡多少恰当地调整。

  2.4.1将已枯燥的第一层模组先浸入硅溶胶，沥干，再浸入第二层涂料，操作方法与第一层相同；

  工艺要求：水玻璃模数：3－3.4；密度1.35－1.38kg/dm³；粉液比1：1；配料2h后运用，流杯粘度＞40s；涂料选用0.075mm（200目）匣钵粉；撒砂用0.850－0.425mm（20－40目）匣钵砂。硬化液：用结晶氯化铝PH（试纸）1.4－2.1；密度1.16－1.18kg/dm³。其操作方法基本上同前面。

  查看型壳浇口顶部，除去剩余的壳层；脱蜡水中参加质量分数为3%－5%的氯化铵以保持脱蜡水的酸性，到达在脱蜡时得到硬化弥补；脱蜡水温度操控在95－98℃，但不欢腾；脱蜡时刻操控在20分以内；用蒸汽加热脱蜡水；用洁净的热水冲刷型壳内腔1－2次；脱蜡后型壳倒放放置。